2015年以来、当社は研究開発資金5677万元を投入し、毎年4〜5%の研究開発プロジェクトへの投入を維持している。自主的に10余りの研究開発プロジェクトを立ち上げた。例えば：2＋1プラスチックレンズ金型の研究開発、LED自動組立設備の研究開発、日本と協力した放熱器真空鋳造技術の研究開発など、多くのプロジェクトの科学技術成果を形成した。 授権された60以上の実用新案特許及び1件の特許を取得し、他の38件の特許が審査受付中である。

QRQC（quick reponse quality control）は迅速に品質コントロールを反応させ、新しい品質管理理念であり、品質改善のために大きな助けがあります。QRQCはツール/システムではありません。私たちが各方面（生産、プロジェクト管理、サプライヤーなど）に応用する文化/観念です。 QRQCを作ると、多くの進歩が得られます。 1.事件に対する反応のスピード 2.事件の深さを分析し、根本的な原因を明らかにする 3.発生したことに対して品質問題を根絶して再発する 4.発生したことに対して横のコミュニケーションを増進する QRQCを作るには三現主義を実行します。 1.現場で実際に問題が発生したところに行く：例えば職場 2.現物比較合格品と不合格品の違いを分析する。 3.現実は真実な資料で事実を説明する。

MRPの英語フルネームはQuallity Control Circuleです。QCCとは、同じような、近い、または補完的な作業場の人々が自発的に数人のサークル（一般6人程度）を構成し、全体として協力し、衆知を集め、一定の活動手順に従って、作業現場、管理、文化などの問題や課題を解決します。それは比較的活発な品管形式です。品質管理圏は組織内の高、中、末端の人員に自分の才能を発揮する舞台を提供しました。特に末端の人員、品質管理サークルは彼らに十分に自分を表現させます。品質管理圏は目標管理技術、人間管理技術、重点管理技術及び問題分析技術の総合体であり、部門内の重要な問題の解決に協力できるだけでなく、士気を奮い立たせる効果もあります。 QCCの目標は主に以下の通りである。 1.企業を一つにし、品質管理を調和させる。 2.管理活動を「点」から「面」にする。 3.人間性を尊重する組織環境を創造する。 4.全組織の社員が問題を解決する能力を高める。

ERPはEnterprise Resource Planningの略称で、米国のGartner Groupコンサルティング会社からまず提案されました。今の国際的に最も先進的な企業管理モデルとして、今の世界で最も先進的な企業管理理論を体現している同時に、企業情報化のための最適な解決案を提供しています。 ERPの核心管理思想はサプライチェーン全体に対する効果的な管理を実現することであり、主に以下の三つの面に反映される。 1、サプライチェーン全体の資源を管理する思想を体現する。 2、リーン生産、同期工程と敏捷な製造思想を体現する。 3、事前計画と事中統制の思想を体現する。

会社はMES生産実行情報システムと自社開発のOR 2システム決定支援システムを採用し、科学情報のコンピュータ技術を利用して、生産管理過程の遡及、生産製造過程のすべての環節をリアルタイムに監視し、硬化業務管理プロセスを規範化し、生産製造過程の管理業務を最適化するなど、原料から製品の入庫まで、生産過程の精緻さを実現しています。管理を強化し、企業の経営目標を操作目標に転換する。製品の品質と生産量を高め、物消費とエネルギー消費を低減し、企業の競争力を高める目的を達成し、企業の持続可能な発展を実現する。

社内の社員を励まし、独創的な構想を発揮し、仕事における問題に対して、革新的な意見や新しい方法を提出し、さらに会社を絶えず改善し、提案した社員に対して適切な奨励と表彰を与えます。

5 S現場管理システムは7 Sに拡大され、人間本位の「安全」を第一にし、第二に、「整理」は秩序正しい仕事環境を創造し維持するために、「整頓」は浪費を減らし、ミスを減らして仕事の情緒を改善するために役立ちます。「清掃」と「清潔」は美しい環境を作り、全従業員の参加と努力を維持することができます。環境は人を育成し、環境も人を改造します。美しい環境は人に良い習慣を養うように促します。これら5 Sの活動を総合すれば、企業のコストを低減できる「節約」の理念を会社の従業員に植え付けることができます。毎月7 S管理総括会議を開催して、素質の高い従業員を育成することに努めます。

TPM全員の生産とメンテナンスシステムを全面的に普及させるために、会社は外からTPM研修講師を招いて会社の基幹人員に対して専門的な訓練を行い、そして全員が「設備のメンテナンス」から始めて、各生産ラインに徐々に普及させるように要求しています。既存の設備を中心に、生産現場を中心とした管理手法は、それぞれの停止損失に対して個別に改善し、設備の効率を最大限度まで高めることを追求しています。